La filosofía de mantenimiento productivo total (TPM) tiene como objetivo eliminar las pérdidas de producción debido al estado de los equipos, es decir, que lo equipos siempre estén en disposición para producir su máxima capacidad con la calidad esperada sin ninguna interrupción. TPM identifica diferentes tipos de pérdidas denominadas “seis grandes pérdidas” que reducen la efectividad de la producción:

1. Los defectos en el proceso producen pérdidas productivas al tener que rehacer partes, reprocesar productos defectuosos o completar actividades no terminadas.

2. Tiempos muertos al hacerle algún ajuste a una máquina, lo que produce pérdidas de tiempo al iniciar una nueva operación u otra etapa de ella. Por ejemplo, cambiar de puesto a la máquina.

3. Fallos del equipo produce pérdidas inesperadas de tiempo.

4. Averías menores durante la operación ya sea por problemas en la instrumentación, pequeñas obstrucciones, etc.

5. Velocidad reducida de la operación (el equipo no funciona a su máxima capacidad), lo que produce pérdidas productivas.

6. Pérdida de tiempo propia de la puesta en marcha de un proceso nuevo, marcha en vacío, periodo de prueba, etc.

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Es así que, se debe realizar un análisis cuidadoso de cada una de estas causas por las que disminuye la productividad en las industrias. Es importante que las soluciones que se implementen para eliminar estos problemas, sean adoptadas de forma integral tanto por el personal de producción como por el de mantenimiento para que tengan éxito.

Enfocar el mantenimiento como una parte vital del negocio es la esencia de TPM. El tiempo de inactividad de mantenimiento se incluye en la programación de fabricación y, en muchos casos, se convierte en una parte integral del proceso de fabricación. TPM asigna la responsabilidad del mantenimiento preventivo y de rutina a las mismas personas que operan ese equipo individual. Esto pone a las personas más familiarizadas con la máquina a cargo de su cuidado.

Además,  TPM se orienta en la base 5S que crea una organización efectiva en el lugar de trabajo y procedimientos estandarizados para mejorar la seguridad, la calidad, la productividad y las actitudes de los empleados.

En el sentido más básico, los tres objetivos de esta filosofía son cero fallas no planificadas (paradas no pequeñas o ejecución lenta), cero defectos del producto y cero accidentes.

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¿Cuáles son los ocho pilares de TPM?

Al igual que con todo el cuerpo de los sistemas de fabricación ajustada, TPM se originó en Japón. Una organización llamada Instituto Japonés de Mantenimiento de Plantas (JIPM) se formó en 1961 bajo un apodo diferente y dio a conocer el concepto de TPM una década más tarde.

Se le atribuye al proveedor japonés de automóviles Nippondenso el haber utilizado por primera vez el proceso, y Seiichi Nakajima de JIPM estableció ocho pilares de gestión, para los cuales TMP es muy conocido en la actualidad.

TPM tiene como objetivo aumentar la productividad, la eficiencia y la seguridad mediante el empoderamiento de los operadores y los líderes del equipo para desempeñar un papel proactivo en la lubricación, inspección y limpieza cotidianas. La gerencia tiene la tarea de crear una “cultura de compra” para apoyar las actividades continuas a través de ocho pilares de actividad.

  1.  Mantenimiento autónomo: los operadores supervisan el estado de sus propios equipos y áreas de trabajo.
  2.  Mejora de procesos y máquinas: los líderes de equipos recopilan información de los operadores y las áreas de trabajo. Luego priorizan el mantenimiento preventivo y las mejoras.
  3. Mantenimiento preventivo: los operadores y los líderes de equipo comparten las tareas y los programas de mantenimiento preventivo.
  4. Gestión temprana de equipos nuevos: los líderes de equipos anticipan y planean partes de los ciclos de vida de los equipos e informan a los gerentes basándose en los informes de mantenimiento.
  5. Gestión de la calidad del proceso: la responsabilidad compartida de la operación y el mantenimiento fomenta las ideas de mejora de la calidad en todas las áreas de trabajo.
  6.  Trabajo administrativo: los administradores priorizan los datos de los pilares anteriores y comparten los resultados con los líderes del equipo y las áreas de trabajo.
  7. Educación y capacitación: la mejora continua incluye capacitación para el operador y el área de trabajo que mejora la moral, la retención y la eficiencia.
  8. Seguridad y éxito sostenido: se prioriza la seguridad en toda la instalación, lo que impacta positivamente en el éxito sostenido del programa TPM.

El Instituto Japonés de Mantenimiento de Plantas (JIMP) opera como una instalación de investigación y estudio, que prueba las tecnologías TPM. Actualmente esta organización está investigando los ciclos de vida de los equipos, tecnología y reparación de mantenimiento de última generación.

Según JIMP, hay dos tipos de envejecimiento de la vida útil del equipo:

  • Envejecimiento del equipo en sí: la vida útil del equipo en sí llega a su fin a través del envejecimiento de las piezas, deterioro de la pintura de edificios, torres y embarcaciones, y aumento de los productos descontinuados.
  •  Envejecimiento de funciones independientes del envejecimiento del equipo: la vida útil del equipo en sí no ha terminado pero sufre incapacidad para cumplir con la calidad requerida, requisitos más estrictos de calidad y obsolescencia con los productos en el mercado.

Las empresas han adoptado enfoques avanzados para predecir cuándo una máquina se descompondrá. Dos métricas utilizadas son Eficiencia general del equipo (OEE) y Desempeño total del equipo efectivo (TEEP).

* OEE cuantifica el rendimiento de una unidad de fabricación en relación con su capacidad diseñada, durante los períodos en que está programado su ejecución.

* TEEP mide OEE contra horas del calendario.

Si bien las tecnologías para la predicción de la vida útil de los equipos están avanzadas, JIMP afirma que es difícil predecir el deterioro mes a mes de la maquinaria que se ha utilizado durante 30 años.

La organización está utilizando actualmente la tecnología de diagnóstico de equipos y el sistema de análisis de datos para proporcionar las mejores prácticas de mantenimiento en las industrias de procesamiento de ensamblaje, automotriz, semiconductores y alimentos.

Fuente: Grainger