La gestión de almacenes se trata de que durante el proceso de recepción, almacenamiento y movimiento dentro de un almacén (materia prima, productos semielaborados, productos elaborados, resguardar máquinas y equipos), sea vital mantener un entorno estructurado y libre de errores. Para lograrlo, se debe mantener como objetivo la optimización de cada una de las actividades en el área logística, garantizando el suministro constante y oportuno de los materiales.

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¿Cuáles son los beneficios de una adecuada gestión de almacenes?

  • Disminuir o eliminar los tiempos perdidos buscando un producto y realizar entregas eficientes.
  • Evitar hurtos, daños o caducidad en los productos, controlando cualquier movimiento del almacén.
  • Ahorro de tiempo y dinero que se puede utilizar en otras actividades que agreguen valor.
  • Prevenir errores al momento de identificar productos
  • Controlar la producción para no saturar el almacén
  • Evitar la contratación de muchos colaboradores para estas tareas
  • Tener información actualizada y compartirla a los vendedores, tienda ecommerce, sistema de pedido a proveedores, producción etc.

El objetivo primordial de la gestión de almacenes, es lograr resultados efectivos. Por tanto, se debe disminuir cada uno de los riesgos que se puedan presentar. Por esto, presentamos los cinco problemas más comunes que pueden eliminarse fácilmente a través de la automatización:

1. Precisión del inventario: Sino se cuenta con un sistema automatizado, las empresas no sabrán qué tienen en existencia lo que provocará inexactitudes. La visibilidad inadecuada puede llevar a una acumulación de inventario excesiva / obsoleta o a una escasez inesperada. El exceso de inventario puede disminuir el flujo de caja, crear problemas de espacio en el almacén, aumentar los gastos para alojar materiales adicionales y, en última instancia, dar lugar a un servicio al cliente deficiente. Sin embargo, la escasez de inventario tiende a ser el mayor problema, ya que puede dar lugar a pedidos no realizados y clientes insatisfechos.

2. Ubicación del inventario: la falta de supervisión del inventario puede causar acumulación de ineficiencias dentro del almacén que frena las operaciones y aumenta los costos. Sin un conocimiento adecuado de la ubicación, los recolectores tardan más en encontrar los artículos a enviar, lo que detiene el proceso de carga y crea una copia de seguridad en la asignación de mano de obra y la programación de la puerta de acceso.

3. Diseño de la utilización del espacio en el almacén: si no se optimizan los sistemas de almacenamiento, aumenta la cantidad de espacio necesario para el inventario. Los diseños de almacén ineficientes también causan trabajo innecesario.

4. Procesos redundantes: es común que los trabajadores del almacén pasen un ticket de selección u otra documentación a través de varias manos. La tecnología de código de barras, que se encuentra con frecuencia en los sistemas de almacenamiento automatizados actuales, elimina los toques múltiples.

5. Optimización de picking: para los almacenes que todavía tienen procesos manuales, no suele haber una ruta común para recoger los artículos para el envío, lo que agrega tiempo innecesario al proceso. Con pick / put away dirigido al sistema, el enrutamiento se automatiza fácilmente, lo que reduce el desgaste tanto de su equipo como de su fuerza de trabajo.

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Hoy en día, contar con una cadena de suministro ágil es más vital que nunca, y es por esto que cada vez más almacenes están recurriendo a la automatización para faciliar las operaciones. Todo se reduce a la eficiencia y superar a la competencia en cada paso del camino, desde la cadena de suministro hasta las ventas y la entrega.

Fuente: Manufacturing Business Technology