La clave del éxito para el logro de la excelencia operacional comienza cuando todos los integrantes de una organización conocen en qué consiste y el camino para lograrlo.

En esencia, se trata de ejecutar de la mejor manera posible – en cuanto a costos y tiempo – lo definido en la estrategia elegida, empleando herramientas como la calidad total, la reingeniería de procesos, la gestión de procesos, herramienta de mejora continua, la incorporación de las nuevas tecnologías a nivel operativo, entre otras. Se puede lograr cuando cada unos de los miembros de una empresa pueden ver el flujo permanente de valor hacia el cliente, y aportar con sus actividades a la continuidad de flujo, evitando que se interrumpa.

Estos son los cuatro bloques de la excelencia operacional:

1. Despliegue de estrategias: estas deben ser conocida en todas las áreas de la empresa, para su correcta planeación y ejecución.

2. Administración del desempeño: es el proceso en el que las iniciativas de las estrategias se convierten en objetivos y metas que pueden ser medidas. Esto es posible, mediante un balanced scorecard (ejemplo: customer satisfaction, cost, people & efficency)

3. Procesos de excelencia: es buscar el manejo de recursos bien diseñado, eficiente y efectivo, así como una cadena de valor y procesos de soporte para grandes resultados. Se busca institucionalizar herramientas como la manufactura esbelta.

4. Equipos de trabajo altamente efectivos: se enfoca en la fuerza laboral, dándole empoderamiento a quien realiza el trabajo. Por ejemplo: utilizar el gung ho como filosofía de trabajo en equipo.

Es importante mencionar que la excelencia operacional se dirige a diez áreas de competencia: talento humano, seguridad, medio ambiente, calidad, integridad, confiabilidad, productividad, salud ocupacional, costos y servicios. Para evaluar el avance que va teniendo la Excelencia Operacional se utilizan indicadores claves de desempeño, definidos para cada una de las áreas nombradas, integrados en diagramas de araña, Balanced Scorecard, software de gestión, u otras herramientas estadísticas usadas en los sistemas de mejoramiento continuo.

Llegar a la excelencia operacional requiere de un equipo de mejora continua(CI) altamente eficaz  ¿ y quién no desea mejorar la productividad, la calidad del producto y la retención de clientes? Estos son algunos consejos para lograr la excelencia operativa:

Unificar diferentes perspectivas y disciplinas

Los departamentos individuales dentro de una organización han demostrado ser productivos y obtener logros, pero la combinación de conocimientos en amplias disciplinas o áreas, genera grandes resultados. Para tener mayor valor en la mejora continua (CI) se deben integrar los departamentos programando reuniones regularmente para discutir inquietudes y oportunidades para encontrar soluciones de mayor impacto.

Definir objetivos que son relevantes y alcanzables

Un equipo organizado, informado y motivado podría sentirse abrumando por la gran oportunidad de mejora. No hay necesidad de abordar toda la fábrica de una vez, se puede  comenzar con las áreas, sistemas, líneas o disciplinas con la oportunidad más dramática para la productividad general. Es fundamental que haya una comprensión clara del nivel de rendimiento actual de la empresa, para obtener una mejora desafiante pero realista.

Extraer datos precisos para mejorar la eficiencia

Las empresas están obligadas a reportar números de alta eficiencia a sus accionistas e informes anuales; sin embargo, usar las mismas métricas en el piso de la fábrica puede ocultar áreas para mejorar. Los ejecutivos corporativos también necesitan una visión de la planta de producción. Los datos de la planta deben considerar las pérdidas de disponibilidad, como el cambio, el saneamiento o el mantenimiento preventivo, que afectan a todo el equipo de CI.

Disminuir las dependencias, para disminuir los errores

Los operadores también deberían participar en CI. Tienen un impacto dramático en el negocio, incluida una primera mirada al equipo y una valiosa información para identificar y reportar pérdidas de eficiencia. Sin embargo, al final del día, el trabajo principal es operar la línea y no recopilar información detallada de rendimiento (es decir, registrar / reconocer / categorizar eventos y realizar análisis de causa raíz). Los equipos de CI deben tener la capacidad de pedir de forma no intrusiva a los operadores información vital para ayudar a mejorar o eliminar las pérdidas de producción

Digitalizar los KPIs relevantes para el análisis

Es importante usar métricas automatizadas basadas en KPIs para el análisis de causa raíz. ¿Cómo se obtiene la información correcta, en el momento adecuado, para informar los KPIs correctos? Para analizar y comprender las causas de las pérdidas de producción, el equipo de CI necesita acceso oportuno a informes y análisis precisos que se encuentran en un sistema de gestión del rendimiento en tiempo real. El análisis en profundidad y la disponibilidad de varios informes permiten identificar de manera rápida y efectiva las causas de los eventos de pérdida y, lo que es más importante, idear soluciones para eliminarlos.

Priorizar la calidad para la respuesta en tiempo real

Con la estructura organizacional en su lugar, las iniciativas de CI se vuelven manejables. Es vital fabricar un producto de la mejor calidad con una velocidad mejorada y un menor desperdicio.

Al evitar los artículos mal etiquetados, la contaminación cruzada y los defectos de procesamiento, se crea una calidad de producto consistente, lo que genera lealtad del cliente. La rastreabilidad del producto, de cada proveedor a consumidor, aborda los problemas de causa raíz y garantiza el cumplimiento y los estándares de calidad. Los datos críticos accesibles aceleran las respuestas a eventos particulares y reducen en gran medida el riesgo de un producto defectuoso. Además, la evaluación de estos procesos a través de divisiones y perspectivas es la manera ideal de descubrir dónde ocurren las fallas y evitar que vuelvan a suceder en el futuro.

Para aumentar las posibilidades de éxito, se debe analizar las causas principales de las pérdidas de producción, priorizar los problemas que se abordarán y establecer un consenso antes de implementar los cambios.

Comparar resultados de la empresa con los líderes de la industria

Cuando la empresa adopta un enfoque centrado en la productividad, las recompensas para el resultado final, la cultura de la empresa y las personas son claramente calculables. CI puede ser la ventaja competitiva que impulsa a la organización hacia un crecimiento significativo y sostenido. Proporcionar el mejor producto posible para el mercado, la mayor satisfacción del cliente y la lealtad, y un retorno de la inversión para justificar el objetivo final.

Es importante saber dónde se encuentra en relación con la competencia y la industria. Se puede lograr una reducción significativa en las pérdidas de productividad con el conocimiento de las tendencias de la industria y los KPI.

Teniendo en cuenta estos consejos probados y las mejores prácticas, se puede comenzar un buen camino para llevar la estrategia de CI a nuevas alturas y lograr la excelencia operativa.

Fuente: Manufacturing Net