Existe una metodología de alto impacto que se denomina “5S”. Se trata de un proceso que están aplicando las empresas para ser más eficientes y productivas en el lugar de trabajo.

Si bien es cierto que este proceso fue creado hace más de 50 años, ha sido efectivo hasta el día de hoy. Muchos expertos lo recomiendan, siempre y cuando hayan objetivos claros, liderazgo y motivación para gestionar el cambio.

Alfonso Estepa, Business Associate Competitive Capabilities International (CCI), asegura que siguiendo cinco pasos, las empresas pueden mejorar sus operaciones, ahorrar tiempo, ser más rentables y evitar desperdicios.

1 PRIMER PASO: SEPARAR INNECESARIOS

La recomendación es identificar y desechar todos los elementos que no se hayan utilizado durante los últimos 12 meses.

“Tener solo lo necesario hará que se pueda controlar mejor la calidad de la producción, mejorar las condiciones de seguridad del sitio de trabajo y evitar perder tiempo buscando algún papel o implemento”

2 SEGUNDO PASO: SITUAR NECESARIOS

Es importante que cada elemento tenga una ubicación específica y esté debidamente señalizado. Esto se puede ver en puestos de trabajo, oficinas, plantas industriales, entre otros.

“Puede parecer un poco obsesivo, pero te obliga siempre a tener todo en el mismo lugar”. Esta medida puede ser debatida con los compañeros de trabajo, pues al final de cuentas todos deben tener conocimiento de los planes y de los lugares donde podrán hallar determinados elementos.

3 TERCER PASO: SUPRIMIR SUCIEDADES

No solo es cuestión de tener un espacio limpio. Es cuestión de reducir las fuentes de contaminación, que en un momento dado pueden generar desperdicios, pérdidas o inclusive daños en equipos o implementos.

“Al eliminar las fuentes de contaminación estás ayudando a generar beneficios económicos para la empresa. Las industrias de alimentos y farmacéuticas lo hacen por un tema de inocuidad, pero una empresa de producción de carros lo puede aplicar pensando en productividad y uso de recursos”.

Otra ventaja de seguir esta cadena e implementar el tercer paso es que en la medida en que se logran suprimir las fuentes de contaminación, se puede identificar más fácil si algo está fallando, pues como dice Estepa: “la suciedad enmascara problemas”.

4 CUARTO PASO: SEÑALIZAR ANOMALÍAS

Establezca normas claras y visibles para cada uno de los tres primeros pasos 5S. Es necesario determinar los parámetros de control. Esto permitirá identificar anomalías de una manera más rápida y visual.

“No es responsabilidad solo de optimización y métodos. Cada persona de la empresa debe ser un apoyo para definir esos estándares”.

5 QUINTO PASO: SEGUIR MEJORANDO

Preserve las normas a través de la disciplina y la mejora contínua. Un buen ejemplo para explicar este último paso pueden ser las dietas para bajar de peso. Lo que recomiendan los médicos o nutricionistas es mantenerse estable, luego de adelgazar, porque si no se convierte en un hábito.

“Siempre se requiere disciplina para que el proceso sea sostenible. Las personas deben ser conscientes de que es un tema de todos los días”.

El proceso ha sido exitoso y cada vez son más las empresas que se someten al cambio. No es una tarea fácil, pero tampoco imposible.

6 razones por las que son necesarias las 5S

MANTENIMIENTO

La limpieza previene fallas en los equipos al incentivar la inspección y detección temprana de problemas.

SEGURIDAD

El sistema 5S reduce el número de lesiones en los trabajadores e incidentes de seguridad.

CALIDAD

Equipos limpios y ordenados prevén problemas de calidad, tales como producto marcados o contaminados.

REDUCCIÓN DE TIEMPO EN EQUIPAMIENTO

Las 5S eliminan residuos y reducen sustancialmente gastos de tiempo y energía.

SENTIDO DE PERTENENCIA Y ORGULLO

5S ofrece a los trabajadores un sentido de propiedad que mejora la calidad de producción.

MEJORAS ENFOCADAS

Encontrar nuevas maneras de mantener la limpieza del lugar de trabajo, crea un hábito  de resolver problemas de forma contínua.